Оптимизация структуры производства: как концепция управления стимулирует эффективность

ОТЭКО – один из крупных частных инвесторов в портово-промышленную инфраструктуру Юга. На территории транспортного хаба компании в порту Тамань, с 2019 по 2024 годы отгружено, в том числе, 100 млн. тонн угля для экспорта в Китай, Индию и Турцию. Таким объемом энергоресурса можно полтора года полностью обеспечивать электроэнергией небольшую европейскую страну, например Швецию. У ОТЭКО два терминала – насыпной и наливной, которые за последние годы стали важными логистическими узлами в цепочке ведущей экспортеров на мировые рынки. Для эффективной и слаженной работы терминалов используется особая концепция управления – «Производственная система ОТЭКО» (ПСО), созданная специалистами компании на основе мирового опыта. Она включает в себя обучение персонала инструментам бережливого производства и их применение, поддержку инициатив, а также продуманную организацию рабочего пространства.

Сплав знаний СССР и Японии

Концепции управления ПСО, которую использует компания, базируется на принципах бережливого производства и непрерывного совершенствования. Задача – постоянно повышать эффективность труда, выявляя и устраняя потери времени и ресурсов в технологических цепочках. С 2022 года производственную систему в работу морских терминалов внедряет специально созданный департамент по повышению операционной эффективности.

До системного перехода к производственной системе компания начала использовать инструмент с ёмким названием «Есть идея!». // Фото: пресс-служба ОТЭКО

«Мы берём лучшие мировые практики бережливого производства и адаптируем их к управлению портовыми объектами. Поддержка инициатив работников, рациональное использование времени и сил каждого сотрудника, максимально безопасный труд – те ориентиры, которые мы совершенствуем параллельно с ростом объемов перевалки», — комментирует директор департамента по повышению операционной эффективности ОТЭКО Игорь Акмаев.

Производственная система оператора морских терминалов сродни бизнес-системам, которые используют крупные компании в разных отраслях экономики. В России на постоянной основе оптимизацией производственных процессов занимаются, например, Росатом, Северсталь, Сибур и Сбербанк. В нашу страну философия бережливого производства формально пришла с востока. Ее автор Тайиити Оно, японский инженер и менеджер, создавший систему управления компании Toyota. Известно, при этом, что свою концепцию Тайити разрабатывал, используя опыт научной организации труда (НОТ) в СССР. Памятка для советских трудящихся «Как надо работать», подготовленная НОТовцами еще сто лет назад содержит, например, такие правила-советы: «Не берись за работу круто, входи в работу исподволь», «Работай ровно, работа приступами, сгоряча портит и результат, и твой характер». С момента возникновения, аксиомы бережливого производства исповедовали осознанное отношение сотрудников к организации своего труда и повышению его эффективности. Эта установка актуальна и сегодня: как отмечают в ОТЭКО, в развитии производственной системы участвуют все сотрудники компании.

Производственный дискурс и обучение

Инструменты ПСО задействованы на всех этапах работы морских терминалов. Так, любое производственное совещание начинается с обсуждения событий, которые стали или могли стать причиной происшествий на работе или в быту, сбоя технологических цепочек, а также мер снижающих подобные риски. Этот элемент ПСО называется «Контакт по безопасности». На совещании разбирают конкретные примеры критических и «пограничных» ситуаций, вызванных неосторожным поведением сотрудника или небезопасными условиями труда. Специалисты детально выясняют причины, а затем предлагают решения, которые позволят избежать подобных событий. Элемент «производственного дискурса» встроен и в «Линейный обход» – еще один инструмент оптимизации, используемый ОТЭКО. Руководство компании проводит личные встречи с сотрудниками для оперативной обратной связи по тем или иным вопросам. «Накоротко» полученная управленцами информация позволяет минимизировать время необходимое для улучшения промышленной безопасности, условий труда и повышения его эффективности.

Концепция бережливого производства предполагает более сложное форматирование рабочего пространства, при этом слово «порядок» остаётся ключевым. // Фото: пресс-служба ОТЭКО

В число инструментов производственной системы ОТЭКО входят также «Регулярные практики управления». Они предполагают, в частности, встречи руководителей с рабочими у специально подготовленных стендов, где наглядно представлен статус выполнения задач подразделения, смены и конкретных сотрудников, фиксируются «узкие места» и способы их «расшивки», объявляется благодарность за эффективное взаимодействие. Это направление включает в себя развитие и обучение подчиненных на основе обратной связи, повышение культуры производства. К числу образовательных инструментов также относится «Программа управленческого наставничества», которая действует более года. В роли наставников выступают руководители подразделений, где ПСО уже внедрена, они помогают коллегам-смежникам эффективнее внедрить инструменты бережливого производства. Например, «перекрестные» линейные обходы дают возможность вместе с наставниками и кураторами наблюдать и обсуждать сквозной производственный процесс и способы решения схожих задач, найти альтернативные решения схожих проблем и внедрить подход у себя.

«Обмен опытом внутри компании, формирование культуры управления своими силами меняет форму поведения руководителей, что в свою очередь отражается на вовлеченности сотрудников. Наставничество позволяет быстро и эффективно передать ключевые навыки и наладить командное взаимодействие на высшем уровне», – комментирует Игорь Акмаев.

«Программа управленческого наставничества» предполагает её активное тиражирование: более половины сотрудников, получивших новые знания, сами впоследствии становятся наставниками. Как отмечают в компании, у тех, кто готов делиться опытом организационных улучшений, есть своя система мотивации – рейтинг руководителей.

Генератор идей ОТЭКО

Еще до системного перехода к производственной системе, компания начала использовать инструмент с ёмким названием «Есть идея!». Его суть в том, что каждый сотрудник может предлагать свои варианты улучшения операционных процессов. Согласно данным ОТЭКО, с сентября 2022 по ноябрь 2024 работники предложили почти 2700 идей оптимизации, из 764 приняты к реализации, а ещё около 900 из них рассматриваются и дорабатываются.

«ОТЭКО отмечает лучших авторов вознаграждениями в номинациях «Лучшая идея по охране труда и промышленной безопасности», «Улучшение условий труда», «Эффективной использование оборудования» и «Повышение качества бизнес-процессов». Учитывается количество и качество идей: за это предусмотрены призы в номинациях «Активная позиция» и «Генератор идей». Есть командный приз – «Кубок лидера», который достаётся подразделению с наибольшей долей уникальных авторов», – рассказывает Игорь Акмаев.

Если идея признаётся актуальной, то работник получает вознаграждение в размере до 5% от экономического эффекта, достигнутого за год.

В числе собственных разработок компании – система автоматизированного подсчета, в компании назвали её очень просто: «Калькулятор». С его помощью сотрудники рассчитывают вид и время требуемой для выполнения работы спецтехники на складе угля и в строительном подразделении предприятия. Инструмент вошёл в число 40 проектов-финалистов федеральной премии в области корпоративных инноваций Премия GIA в номинации «Внутренние инновации».

Систему автоматизированного подсчета дополнил оперативный канал связи по обмену информацией: прежде диспетчеры корректировали регламент работы спецтехники за двое суток, а теперь это стало возможным в течение 12-ти часовой смены. Новый алгоритм за две недели показал следующие результаты: среднесуточный показатель заказа машин ранее составлял 456 часов. «Калькулятор» позволил снизить время технологического процесса на 50% – до 230 часов. Количество привлекаемой спецтехники, благодаря оптимизации, рассказывают в компании, было сокращено на 68%.

Рабочее пространство в формате «5С»

Памятка разработанная «НОТовцами» для трудящихся в начале прошлого века включала в себя несложное правило – «инструмент располагай в строгом порядке». Концепция бережливого производства предполагает более сложное форматирование рабочего пространства, при этом слово «порядок» остаётся ключевым. ОТЭКО использует систему «5С», которая предполагает «пять шагов» организации труда на каждом участке: сортировка необходимых инструментов и системное соблюдение порядка их хранения, содержание в чистоте, закрепление стандарта с помощью чек-листов и памяток, а также адаптацию при изменении условий труда. В компании подчеркивают, что инструмент оптимизации «5С», используемый ОТЭКО, широко распространён в мире, и задаёт высокую планку культуры производства.

«С помощью «хозяйского подхода» и стандартизации рабочего места можно добиться снижения времени на выполнение операций, ускорить поиск инструментов и материалов, упорядочить хранение товарно-материальных ценностей и сократить число происшествий», – комментирует Игорь Акмаев.

Как рассказывают в ОТЭКО, внедрение 5С в ряде подразделений, например, комплексно-ремонтной мастерской наливного терминала, началось по инициативе сотрудников еще до официального старта ПСО. С 2023 года в компании ежеквартально проводится конкурс на звание лучшего участка бережливого производства, причём в организации эффективного рабочего пространства наряду с производственными переделами соревнуются и административные офисы.

Оптимизировать рабочее пространство компании помогает также «Визуальное управление эффективностью» – еще один инструмент ПСО. Сигнальная разметка, предупреждающие карточки и стенды с цветной индикацией статуса задач размещены на производственных участках. Ориентиры дают возможность сотруднику в течение 30 секунд принять решение о правильном и безопасном порядке действий. Кроме того, отмечают в компании, этот инструмент ПСО выявляет «узкие места» в работе и оптимизирует процессы.

Производственная система, встроенная в структуру компании, по всей видимости, стала одной из составляющих её недавнего достижения. В начале декабря навалочный терминал в порту Тамань обновил рекорд суточной перевалки сухих грузов – показатель составил более 228 тысяч тонн, что на 12 тысяч тонн больше предыдущего рекорда ОТЭКО. При этом работы проводились в условиях погодного «окна», после долгого периода штормовых предупреждений.

«Мы перевыполнили суточный план, благодаря серьёзной подготовке и грамотному взаимодействию на всех производственных переделах, Рациональное размещение штабелей угля на складе с удобной конфигурацией для набора груза, постоянный мониторинг погоды, профессионализм докеров на причале, позволили сохранять высокую интенсивность работы», – резюмировал заместитель генерального директора / операционный директор ОТЭКО Сергей Торопов.