«Бережливое производство» помогает бизнесу в импортозамещении, и в экспорте, — констатировал «Лин-саммит 2016», прошедший в Сочи в начале апреля.
Инструменты, позволяющие так или иначе снизить уровень издержек в той или иной сфере, становятся особенно актуальны в периоды экономической нестабильности — поэтому растет спрос, к примеру, на современные информационные технологии и средства автоматизации. Однако существует и другой подход к достижению лучшей эффективности в работе — это использование принципов бережливого производства. Под этим «зонтичным брендом» объединяется несколько методик, направленных на постоянное улучшение и совершенствование процесса (практически любого, производственного или управленческого). Цель очевидна — снизить издержки, минимизировать потери и увеличить производительность труда. Одна из самых популярных практик такого рода — японская «Кайдзен», появившаяся из недр промышленного гиганта Toyota — предполагает пошаговый, но непрерывный процесс оптимизации и сокращения затрат, в том числе и по инициативе самих работников предприятия.
Тема бережливого производства вызывает все больший интерес со стороны бизнеса, особенно в производственной сфере, так как позволяет добиваться вполне осязаемых и выразимых в цифрах результатов. О своем опыте в реализации таких подходов рассказывали участники IVМеждународного «Лин-саммита» (от англ. Lean — худой, постный), организаторами которого выступили Фонд Олега Дерипаска «Вольное Дело», АНО «Японский центр «Кайдзен» в Краснодарском крае» и Высшая школа бизнеса МГУ.
Один из пионеров применения практик «бережливого производства» (а именно — кайдзен) на своем действующем производстве — «Группа ГАЗ». По словам Александра Ушакова, и.о директора по логистике, а также главного специалиста Дирекции по развитию производственной системы «Группы ГАЗ», результаты внедрения были заметны практически сразу же. «На эталонном участке, где была внедрена новая производственная система, построенная по принципам «Кайдзен», производительность труда выросла в 4 раза за год, а выпуск продукции — практически в два раза», — говорит Александр Ушаков. По его словам, именно «Кайдзен» позволил с 2003 по 2008 гг. «Группе ГАЗ» нарастить производство с 51 тыс. автомобилей в год до 97 тыс., при этом сократив численность персонала с 77 тыс. человек до 39 тыс. Так как философия «Кайдзен» предполагает, что процесс оптимизации должен быть постоянным, то продолжается он и по сей день: по статистике «Группы ГАЗ», с 2014 по 2015 гг. процент выполнения норм вырос на 8,1%, при этом выработка (тыс. руб. на 1 человека) поднялась на 26,8%.
Не менее выразительные показатели демонстрируют и другие компании, применяющие «бережливые» техники. Однако не только цифры и показатели эффективности вызывают интерес участников дискуссии. У всякой оптимизации две стороны: с одной стороны, это рост производительности, а с другой — закономерное снижение потребности в рабочих руках. Соответственно, при усердной оптимизации наверняка неизбежно сокращение персонала.
«У нас как было 5 тысяч человек, так и есть 5 тысяч человек, — говорит Антон Уланов, генеральный директор агрохолдинга «Кубань», — только бизнес вырос в два раза. Если бы мы остались там, где мы были (до начала внедрения «Кайдзен» — прим. «Эксперт Юг»), то у нас было бы сейчас вдвое больше поголовье — я про молочный КРС — а валовый надой был бы таким же. Было бы в два раза больше ферм».По словам Антона Уланова, при том, что производительность труда постоянно растет, работники могут переходить на новые участки бизнеса, другие производства.
Как выяснилось, перестройка производственной системы по «бережливым» принципам дает прекрасные результаты на предприятиях, работающих в створе импортозамещения — таких, например, как «Ростсельмаш». Причем, по словам Александра Мелькова, заместителя директора по производству компании, сейчас перед производителем сельхозтехники стоят не только задачи по собственно замещению импорта — к ним добавились и такие цели, как ежегодный двухкратный рост экспорта техники (и они достигаются). В целом это выливается в рост производственной программы в 1,5-2 раза в нынешнем году относительно показателей 2015-го. Внедрением новой производственной системы, включающей в себя «бережливые» аспекты, на предприятии занимаются с декабря 2014 года, и некоторые важные решения были приняты как раз благодаря этому. Так, столкнувшись с дефицитом и дороговизной некоторых комплектующих — например, деталей, требующих механической обработки, таких как валы или фланцы — компания решила не закупать более дешевые комплектующие в Китае или в Индии, а перенести производство на свою территорию. Оказалось, что решение было тактически верным — сейчас, по словам Александра Мелькова, мощности по механической обработке уже загружены практически в режиме 24/7, оборудование работает на пределе возможностей. «Каждый год экономический эффект от Кайдзен-деятельности мы удваиваем — если в прошлом году мы получили 50 млн. руб., то в текущем году это уже 136 млн. рублей, причем 60 млн. рублей из них мы уже получили», — делится Александр Мельков.
