Как упаковку бедра индейки превратили в эталон бережливости

Об участии комплекса по производству индейки ООО «Индюшкин двор» в национальном проекте «Производительность труда» рассказывают представители компании и Регионального центра компетенций Ростовской области (РЦК, на Дону выступает в качестве оператора нацпроекта). По словам директора мясоперерабатывающего комплекса ООО «Индюшкин двор» Юлии Горбуновой, проект стартовал в сентябре 2022 года, был разделён на два этапа и длился в общей сложности шесть месяцев. В качестве пилотного потока определили цех разделки и упаковки филе бедра (обеспечивает 25% общей выручки предприятия).

ООО «Индюшкин двор» входит в структуру группу компаний «Дамате», предприятия которой расположены в Ростовской, Пензенской и Тюменской областях, Ставропольском крае и Карачаево-Черкесии. В портфеле ГК — проекты по производству индейки, утки и баранины. «Дамате» также развивает молочное животноводство, переработку молока и реализует «собственные генетические проекты». В регионах присутствия ГК развивает собственную кормовую базу: общий земельный банк «Дамате» превышает 108 тысяч гектаров. Продукция группы реализуется на территории России и экспортируется. Всего на предприятиях ГК трудятся более 10 тысяч человек. Из них свыше 2 тысяч — на мясоперерабатывающем комплексе ООО «Индюшкин двор» (в Октябрьском районе Ростовской области).

На этом предприятии для достижения основной цели нацпроекта (обеспечить рост производительности труда не менее чем на 5% в год) была сформирована рабочая группа проекта из руководителей и специалистов, которые прошли обучение инструментам бережливого производства (БП), при помощи экспертов РЦК проведена диагностика производственных цепочек и выявлены проблемы, влияющие на производительность, длительность протекания процессов и уровень незавершённого производства.

От изучения до результата

Как пояснила Юлия Горбунова, на первом этапе они совместно с коллегами из РЦК не только сформировали рабочую группу, но и организовали семинары и тренинги по принципам БП. «Мы изучили виды потерь, автономное обслуживание, стандартизированную работу и другие бережливые методы, — уточнила топ-менеджер. — При помощи БП построили карты текущего/идеального/целевого состояния с нанесением “узких” мест производственного процесса. Далее — выявили проблемы и потери по процессам, создали “Диаграммы Спагетти” (способ визуализации физических перемещений, позволяющий отразить движение людей, материалов или информации), провели хронометраж, внедрили почасовой производственный анализ, построили диаграммы балансировки, рассчитали эффективность оборудования. Кроме того, мы выполнили все шаги к стандартизированной работе: разработали стандарты автономного обслуживания и быстрой переналадки, цепочки взаимопомощи, матрицу компетенций для эталонного участка».

Индейка породы Белая широкогрудая. // Фото: пресс-служба ГК "Дамате"

Также в первые три месяца рабочая группа предприятия и специалисты Регионального центра компетенций организовали инфостенд проекта, составили план мероприятий по эталонному участку, разработали стандарты помещений по системе 5S (пять шагов к идеальному рабочему месту, сокращение от английского 5 Steps), разработали план мер по достижению целевого состояния эталонного образца и стандартные операционные процедуры (СОП) для участка упаковки филе бедра. В частности, поставили задачу по увеличению мощности линии.

«На втором этапе по системе 5S разработали стандарты помещений (склад временного хранения упаковочных материалов, зона комплектования и передачи замороженной продукции от производства торговому дому), — сообщил руководитель проекта от РЦК Виктор Попенко. — Вместе с рабочей группой комплекса разработали и внедрили регламент выдачи упаковочных материалов по участкам (правила, расчёт количества, возврат неиспользованных материалов и т. д.). Затем разработали и внедрили стандарт по заточке ножей (с указанием методики проверки качества), разработали стандартный операционный процесс на обвалку и доработку филе бедра. Изменили рабочее место формирования фиксированного веса вакуумной упаковки филе (ВУ ТФ). Например, вместо столиков добавили конвейерную ленту. Это не потребовало больших денежных вложений, так как необходимое оборудование на предприятии уже было».

По словам Виктора Попенко, в рамках проекта удалось минимизировать лишние движения оператора, заменив тележку для продукции на наклонный стол и добавив конвейерную ленту на участке, где часто возникали заторы от перемещений. Кроме того, здесь запустили систему подачи сырья на линии ВУ ТФ через верхний конвейер. Это позволило убрать лишние перемещения на взвешивание, сократить потери времени и таким образом повысить производительность труда, что положительно сказалось и на финансовом результате. «По нашим оценкам, только устранение лишних перемещений позволяет увеличить выручку предприятия на десятки миллионов рублей в год», — добавил эксперт РЦК.

Такими образом, за шесть месяцев реализации проекта по повышению производительности труда в мясоперерабатывающем комплексе ООО «Индюшкин двор» обучили работников основам бережливого производства, внедрили систему 5S на всех участках потока, выстроили тянущую производственную систему, внедрили стандарты операционных процедур и сократили потери (например, время протекания процесса снизили на 15%) благодаря применению такого инструмента, как «стандартизированная работа». Незавершённое производство удалось уменьшить также на 15%. Но главное, применение бережливого инструментария позволило более чем в полтора раза увеличить мощность линии упаковки филе бедра. «До входа в проект мощность по выпуску здесь составляла три тонны в смену, после внедрения методов БП она увеличилась до 4,8 тонны в смену», — уточнила Юлия Горбунова.

Бережливое производство для всего комбината

На предприятии не стали ограничиваться достигнутыми результатами. Опыт, полученный во время оптимизации процесса разделки и упаковки филе бедра (эталонного потока), решили распространить и на другие участки. Члены рабочей группы при помощи представителей РЦК составили план по вовлечению в программу всех потоков и ключевых процессов в фазе тиражирования, рассчитанный на ближайшие два с половиной года. Между прочим, в рамках реализации проекта были подготовлены два внутренних инструктора по бережливому производству. Эти «тренеры» прошли соответствующую сертификацию и теперь самостоятельно обучают работников мясоперерабатывающего завода. Это вселяет надежду, что производительность труда в «Индюшкином дворе» продолжит расти не менее чем на 5% в год — в полном соответствии с целями национального проекта.

Рабочая группа строит карту потока создания ценности. // Фото: Виктор Попенко

«Ещё в первые три месяца работы на предприятии мы увидели не только личную заинтересованность руководства в сокращении потери повышении производительности, внедрении бережливых инструментов, но и инициативность самих работников, а это — большая редкость, — заметил директор Регионального центра компетенций Олег Белицкий. — Например, начальник ремонтной службы мясокомбината, изучив инструменты бережливого производства, самостоятельно создал у себя рабочую группу, которая стала заниматься сокращением потерь и повышением производительности, несмотря на то, что в качестве потока-образца был определён совершенно другой участок. Мы посмотрели на результаты ремонтной службы. По нашим оценкам, они проделали хорошую работу и продолжают работать над улучшениями».

В первые три месяца эксперты РЦК приезжали на производство четыре раза в неделю. На втором этапе реализации проекта — раз в неделю. После завершения проекта у представителей регионального центра нет необходимости в непосредственном посещении мясоперерабатывающего комплекса, но они охотно консультируют местных коллег в телефонном режиме. Звонки поступают периодически, работа над улучшениями продолжается.

По мнению первого заместителя губернатора Ростовской области Александра Скрябина, нацпроект «Производительность труда» позволяет по-новому взглянуть на производственные процессы даже компаниям с высокой производственной культурой. «Эксперты помогают найти пространство для улучшений, дают теоретические знания и контролируют их применение на конкретном участке производства. В среднем производительность труда на донских предприятиях по итогам нацпроекта вырастает на 39 процентов», — говорит вице-губернатор.