69 75

«Атлантис-Пак» нашел пространство для улучшений

871
7 минут

Одно из крупнейших предприятий Ростовской области внедрило сразу несколько инструментов бережливого производства и повысило производительность труда на 5%. Процесс развивается дальше

«Атлантис-Пак» нашел пространство для улучшений

Улучшения на "Атлантис-Пак" начались с направления сосисочной оболочки // Фото: "Атлантис-Пак"
Поделиться
Нацпроект «Производительность труда» реализуется в Ростовской области с 2019 года. Его оператором в регионе выступает Региональный центр компетенций (РЦК), созданный на базе Агентства инноваций Ростовской области. В качестве основных целей проекта названы увеличение производительности трудам не менее чем на 5% в год, оптимизация процессов предприятий, сокращение их издержек, повышение квалификации сотрудников, снижение себестоимости и повышение качества продукции. В рамках национального проекта государство предлагает адресную поддержку в лице экспертов по бережливому производству, а также обучения персонала предприятия этим процессам. Участникам программы также предлагается поддержка за счет льготного финансирования, налоговых преференций и повышения квалификации сотрудников.

На предприятии «Атлантис-Пак» – крупнейшем производителе упаковки для мясной и молочной промышленности — рассчитывают, что благодаря применению новых методик производительность вырастет не менее чем на 15% по итогам третьего года реализации проекта. Соглашение о вступлении во всероссийскую программу «Производительность труда и поддержка занятости» подписано с РЦК в марте 2022 года. В рамках подготовки к внедрению инструментов бережливого производства прошло обучение для руководителей, а также для сотрудников – участников проекта. Продолжительность активной фазы нацпроекта под управлением РЦК составляет шесть месяцев, оставшиеся два с половиной года предприятие будет самостоятельно продолжать внедрение изменений.

На эту тему
Увеличение мощности и снижение затрат без вложений: как это работает на примере завода «НАИР»
Поделиться
Мощности предприятия расположены в Аксайском районе Ростовской области и Ростове-на-Дону. Предприятие занимает первое место в России и Восточной Европе по объемам производства в своем сегменте рынка и входит в первую тройку предприятий мира по производству пластиковой колбасной оболочки. Численность персонала составляет около 2500 человек.

Изменения назрели на фоне санкций

Как рассказали «Эксперту Юг» на предприятии, первый этап нацпроекта в «Атлантис-Пак» стартовал 24 июня. Бизнес, завязанный, в том числе на международные рынки, в полной мере испытал на себе санкционное давление европейских производителей сырья и логистических компаний. В период ограничений вопрос рационализаторского отношения к производству встал особенно остро.

Если год назад основной экономический эффект от участия в проекте на предприятии, по словам его генерального директора Игоря Переплетчикова, видели, в первую очередь, в виде налоговых льгот, то сегодня главной целью стал фактор повышения производительности. «Чтобы в текущих условиях выигрывать конкурентную борьбу, нам нужны все ресурсы, в том числе те, которые находятся под нашим непосредственным контролем, — наши затраты», — цитирует гендиректора пресс-служба «Атлантис-Пак».

В качестве направления для улучшений выбрано производство сосисочной оболочки, поскольку по итогам прошлого года оно занимало большую наибольшую долю в общей выручке, его можно считать основным. Там для улучшений задействовали три производственных площадки: цех экструзии, цех гофрации и цех печати. В ходе диагностики цех гофрации по времени протекания процессов и по уровню запасов был определен как «узкое место». Основной упор был сделан на него.

Участие в проекте длится почти шесть месяцев, но по итогам III квартала 2022 года уже можно констатировать положительную динамику производительности труда, сообщили «Эксперту Юг» на предприятии. Поскольку мы не первый год занимаемся внедрением улучшений на основе бережливого производства, стартовый уровень у нас был достаточно высокий. Аудит, проведенный РЦК, показал необходимость большего охвата и вовлечения рабочих мест в проект. До начала проекта в качестве проблемных зон рассматривался технологический процесс, а также обеспечивающие процессы, связанные с работоспособностью оборудования.

Персонал подготовили заранее

Вся работа проводилась под руководством руководителей проектов со стороны Регионального центра компетенций (РЦК), в соответствии с методологией Федерального центра компетенций (ФЦК). Эксперты РЦК провели специальный отбор и обучение рабочей группы проекта, в которую вошли представители разных подразделений компании: специалисты отдела совершенствования бизнес-процессов, представители производственных участков, а также вспомогательных процессов.

Проектная группа была сформирована из молодых сотрудников, связанных непосредственно с производством. Они заинтересованы в постоянном совершенствовании внутренних процессов, получении новых дополнительных знаний в области управления и бережливого производства, а также в том, чтобы сразу же применить полученные знания в ходе выявления потерь. По словам Романа Тарана, руководителя проекта от РЦК, в рамках подготовительной фазы проекта, которая длилась 16 недель, со стороны РЦК было проведено много обучающих мероприятий.

В частности, для того, чтобы вовлечь персонал в процесс изменений, на предприятии было сформировано две команды по 14 человек (руководители цехов и мастера пилотного потока, а также будущие члены рабочей группы), которые прошли обучение на «Фабрике процессов» на площадке РЦК. В режиме одной рабочей смены в течение трех раундов команды внедряли инструменты бережливого производства на производственной площадке, после чего определялась эффективность их работы. Был проведен ряд тренингов и других мероприятий для того, чтобы сотрудники понимали, для чего будут внедряться эти инструменты».

На эту тему
«Тагмет» объединил лучше практики бережливого производства
Поделиться
Сотрудники, прошедшие обучение, получили знания о ключевых инструментах бережливого производства, приобрели тренерские навыки и в дальнейшем смогут обеспечить тиражирование знаний и повышение компетенций персонала после завершения работы с экспертами РЦК. Таким образом, предприятие получило собственных инструкторов по внедрению и масштабированию инструментов бережливого производства — всего восемь человек.

На предприятии внедрили сразу шесть технологий

На «Атлантис-паке» были внедрены следующие технологии бережливого производства: «Система 5С», «Стандартизированная работа», «Производственный анализ», «Автономное обслуживание оборудования», «Расчет коэффициента общей эффективности», «Быстрая переналадка».

В рамках внедрения «Системы 5С» были проведены мероприятия по созданию оптимальных условий работы персонала и разработаны стандарты рабочих мест.

Результат внедрения «Система 5С» выразился в сокращении количества лишних действий сотрудников на рабочем месте при выполнении операций.

В рамках внедрения «Стандартизированной работы» были проведены хронометражи выполняемых операций на рабочих местах, произведены расчеты по оптимальному времени «создания ценности» на рабочем месте и разработаны стандарты операционных процессов. В результате работа по разработанному стандарту привела к сокращению времени протекания процесса.

«Этот инструмент для компании был новым, — поделился Роман Таран. — В каждом цехе было выбрано оборудование: например, в цехе экструзии – линия экструзии, в цехе печати – печатная машина, а в цехе гофрации – гофратор, сушильный конвейер. На каждое из этих рабочих мест были разработаны пакеты документов стандартизированной работы».

Наличие стандарта операционной процедуры удобно для новых сотрудников. Также это хороший инструмент для определения производственной способности: достаточно ли количество оборудования и насколько эффективно оно используется, достаточно ли количество операторов или есть лишний персонал, который можно перераспределить на другие рабочие места.

Инструмент «Производственный анализ», в рамках которого были проведены мероприятия по заполнению предложенных форм анализа со стороны производства и обработке полученных данных, позволил точно выявить наиболее критичные причины отклонения от плана.

В рамках технологии «Автономное обслуживание оборудования» удалось сократить время ожидания персонала технического подразделения.

Расчет коэффициента общей эффективности» включал в себя разработку модели расчета коэффициента и организацию сбора данных, что позволило более детально увидеть потенциал оборудования.

В рамках «Быстрой переналадки» были разработаны регламенты по переналадке.

Эффект уже виден — рост есть

Эффект от реализации всего проекта находится в стадии расчета, но уже можно говорить о как минимум 5% росте производительности, отмечают на предприятии. Здесь применяют различные формулы измерения производительности, в том числе и по объему произведенной продукции, добавленной стоимости, чистому объему продаж. Такая комбинация показателей позволяет получить более полную картину. Согласно методике ФЦК, участники проекта «Производительность труда» оценивают результаты, рассчитывая производительность как отношение выручки к численности.
На эту тему
Бережливое производство сформировало на Дону новую «экосистему»
Поделиться

В целом работу РЦК можно оценить положительно, методическая и консультационная поддержка от руководителей проекта позволила мобилизовать силы и сфокусироваться на выбранном потоке, что позволит в дальнейшем двигаться вперед более быстрыми темпами, отмечают на предприятии. Сейчас на предприятии изучают все имеющиеся возможности, выделяя для себя, как наиболее значимую, перспективу использование налоговых льгот.


Партнеры проекта:

Логотип РЦК.jpg
Поделиться


Подпишитесь на каналы «Эксперта Юг», в которых Вам удобнее нас находить и проще общаться: наше сообщество ВКонтакте, каналы в Telegram и на YouTube, наша группа в Одноклассниках .
ссылка1